
Das Forschungsvorhaben wurde vom Fraunhofer Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung (IFAM) und vom Institut für Eisenhüttenkunde der RWTH Aachen (IEHK) im Rahmen eines Institutsverbundprojekts …
Das Forschungsvorhaben wurde vom Fraunhofer Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung (IFAM) und vom Institut für Eisenhüttenkunde der RWTH Aachen (IEHK) im Rahmen eines Institutsverbundprojekts des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) durchgeführt. Ziel war die Entwicklung und Evaluierung geeigneter Verfahren für die Herstellung poröser Stahlwerkstoffe auf pulver- und schmelzmetallurgischer Basis. Das Vorhaben wurde durch Vermittlung der Studiengesellschaft Stahlanwendung e.V. von der Stiftung Stahlanwendungsforschung, Essen, mitgefördert. Das Gesamtprojekt ist in zwei Teilvorhaben unterteilt, die am IFAM Bremen und am IEHK Aachen durchgeführt wurden.
Im Teilvorhabens des IFAM wurden zwei verschiedene pulvermetallurgische Technologien untersucht, das Treibmittelverfahren und das Platzhalterverfahren. Beim Treibmittelverfahren wird ein Modellwerkstoff aus einer Mischung von Eisenpulver und Kohlenstoff (2,5 %) sowie dem Treibmittel Strontiumcarbonat (0 bis 0,5 %) hergestellt. Durch Strangpressen der Pulvermischung wird eine Verdichtung auf 97 bis 99 % der theoretischen Dichte erreicht. Eine Umformung des aufschäumbaren Halbzeugs durch Warmwalzen ist möglich und zeigt keinen signifikanten Einfluss auf die Eigenschaften der daraus hergestellten Schäume. Induktives Aufheizen des so hergestellten Halbzeugs bis in den teilflüssigen Phasenbereich bewirkt eine Zersetzungsreaktion des Treibmittels unter Freisetzung von Kohlendioxid CO2. Das freiwerdende Gas führt zur Porenbildung, und nach dem Abkühlen weisen die Werkstoffe Porositäten bis zu 64 % auf. Das Treibmittelverfahren ist zur Fertigung endformnaher Bauteile geeignet, wobei noch weiterer Entwicklungsbedarf für die Herstellung geeigneter Schäumformen besteht. Beim Platzhalterverfahren wird ein nichtrostendes Stahlpulver mit einem Kunststoffgranulat ("Platzhalter") gemischt und verdichtet, wobei die Platzhalter in einem thermischen und/oder chemischen Austreibungsprozess wieder entfernt werden. Dadurch werden offenporöse Stahlschäume mit einer Porosität von bis zu 90 % hergestellt. Bei der Verdichtung und Formgebung können verschiedene Verfahren angewandt werden, z.B. axiales Pulverpressen, Warmpressen, Kaltisostatpressen und sogar ein modifiziertes Metallpulver-Spritzguss-Verfahren. Die Auswahl des geeigneten Verfahrens ist abhängig von der Bauteilgeometrie, der Porosität des Bauteils sowie der zu fertigenden Stückzahl. Zum Beispiel wurden durch Kaltisostatpressen und einer anschließenden Wärmebehandlung Filterpatronen mit 62 mm Durchmesser und 65 mm Länge mit einer offenen Porosität von 60 % hergestellt. Im Teilvorhaben des IEHK wurde zunächst eine schmelzmetallurgische Herstellungsroute für offenporige Stahlschäume untersucht. Das ausgewählte Verfahren basiert auf dem Umgießen von mineralischen Platzhaltern. Bei dem Prozess wird Gießereisand mit organischem Bindemittel zu kugelförmigen Platzhaltern pelletiert, anschließend in einer Gussform auf 500 °C erwärmt und mit einer überhitzten Metallschmelze umgossen. Durch die Gießhitze zerfällt der organische Binder, so dass der Gießereisand nach dem Erstarren mechanisch aus dem Gussstück entfernt werden kann. Es lassen sich mit diesem Verfahren offenporigen Metallschäume mit 2 bis 5 mm Porengröße und Dichten zwischen 2,8 und 3,4 g/cm3 herstellen. Im Laufe der Untersuchungen zeigten sich einige grundsätzliche Verfahrensbeschränkungen, die diese Methode als ungeeignet zur Herstellung von feinporigen Stahlschäumen erscheinen läßt. Aus diesem Grund wurde ein alternatives Herstellungsverfahren zum Erreichen der formulierten Ziele evaluiert: das SchlickerReaktionsSchaumSinter (SRSS) –Verfahren. Mit diesem Verfahren können offenporige Metallschäume aus einer Vielzahl verschiedener Eisen- und Stahlpulver sowie hochschmelzender Metalle und Legierungen als Basismaterial dargestellt werden. Die Schaumgrünlinge werden bei Raumtemperatur mit geringem apparativen Aufwand hergestellt. Aus einem feinen Metallpulver (Teilchengröße zwischen 50 und 150 μm) und einem Lösungsmittel, beispielsweise Wasser oder Alkohol, wird ein Schlicker hergestellt, eventuell unter Beigabe eines suspensionsstabilisierenden Dispergiermittels. Dieser Schlicker wird mit konzentrierter Phosphorsäure als Bindemittel versetzt. In der Suspension finden dann zwei parallel ablaufende Reaktionen statt, die zur Bildung eines stabilen Schaumgrünlings führen. Zum einen entsteht bei der chemischen Reaktion zwischen Metall und Säure Wasserstoff, der ein Aufschäumen des Schlickers bewirkt. Zum anderen bildet sich ein Metallphosphat, das die Aufgabe eines Bindemittels übernimmt und zum „Einfrieren“ der Schaumstruktur führt. Während des Trocknens des Grünlings bei Raumtemperatur wandelt sich die zunächst geschlossenporige Struktur durch Verdunsten des Lösungsmittels in eine offenporige. Der Grünling wird in sauerstofffreier Atmosphäre zu einem offenporigen Metallschaum gesintert. Es können Schäume mit absoluten Dichten r zwischen 1,0 und 2,5 g/cm³ und mit Porendurchmessern zwischen 0,01 und 5,0 mm dargestellt werden. Die SRSS-Stahlschäume weisen gute strukturelle sowie funktionelle Eigenschaften auf. Besonders in Bereichen, in denen eine gute Durchströmbarkeit und eine hohe spezifische Oberfläche gefordert werden, wie in Filterelementen, Katalysatorträgern oder Bauteilen für die Schwitzkühlung, sind Anwendungen vorstellbar. Das SRSS-Verfahren ist für eine große Bandbreite von Matrixmaterialien wie Reineisen, verschiedene unlegierte und hochlegierte Stähle, Nickel, Kupfer und Zink verwendbar.

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Metallische Hohlkugeln und daraus gefertigte Hohlkugelstrukturen sind eine interessante technische Alternative zu Metallschäumen. Mit der vorliegenden Untersuchung wird eine Abschätzung des Eigenschaftspotentials und der Anwendungsmöglichkeiten von Hohlkugel-Erzeugnissen auf Stahlbasis vorgelegt. Ausgehend von Literatur- und Patentrecherchen werden die gegenwärtig verfügbaren Möglichkeiten der Herstellung von Hohlkugeln erläutert und verglichen. Demnach steht besteht aus heutiger Sicht die günstigste Technologie zur Massenproduktion in der Beschichtung von Styroporkugeln mit pulverförmigen Materialien und einer anschließenden thermischen Behandlung. Dabei werden die organischen Bestandteile ausgetrieben und die Metallpulverteilchen zu einer festen Kugelschale versintert. Anforderungen an die Ausgangsrohstoffe und die zu erreichenden und interessantesten Eigenschaften wie Kugeldurchmesser, Schalendicke, Schüttdichte, Porosität und Festigkeit werden beschrieben. Insbesondere bei Crashabsorbern, Schall- und Wärmeisolatoren sowie Leichtbaustrukturelementen werden Anwendungsmöglichkeiten für Stahlhohlkugeln bzw. daraus gefertigten Strukturen gesehen. Es werden auch Vergleiche zu dem verhältnismäßig ähnlichen Anwendungspotential von Metallschäumen, insbesondere aus Aluminium, gezogen. Die Befragung von Industrieunternehmen ergab zahlreiche Anregungen für das Marktpotential von Stahlhohlkugeln bzw. Stahlhohlkugelstrukturen und die zu fordernden Eigenschaften. Die Studie stellt eine Entwicklungsstrategie zur Herstellung und Nutzung von Erzeugnissen auf Basis von Hohlkugeln aus Stahl vor. Die Arbeiten werden ergä nzt um eine Abschätzung zu den voraussichtlichen Herstellkosten. Dabei liegt möglicherweise im Einsatz und damit in der Nutzung von Sekund ärrohstoffen aus der Stahlerzeugung bzw . -Verarbeitung eine besonders vorteilhafte Option. STUDIENGESELLSCHAFT STAHLANWENDUNG e.V. Veröffentlichung: 1999 Autoren: Dr.-Ing. L. Schneider, Dipl.-Ing. U. Waag
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P 434 - Entwicklung eines industriell hergestellten Versorgungs- und Technikmoduls für mehrgeschossige Einfamilienhäuser Autoren: E. Schöne Veröffentlichung: 2003 Konventionell gebaute Häuser ebenso wie Fertighäuser haben in der Regel haustechnisch ähnliche Gebäudebestandteile. Hierzu gehören z. B. die Energieversorgung mit Strom und Gas, die Heizungstechnik, die Wasserver- und entsorgung, sanitäre Einrichtungen, Kommunikations-techniken sowie Treppenanlagen und optional zusätzlich ein Aufzug. Ziel des vorliegenden Forschungsprojektes war die Konzentration dieser Techniken in einem so genannten Versorgungs- und Technik (VT) -Modul für einen möglichst universellen Einsatz. Exemplarisch sollte ein für die Serienherstellung geeignetes und auf individuelle Gegebenheiten anpassbares Produkt entwickelt und hergestellt werden. Ausgangspunkt hierfür war die im Modulbau erprobte, kostengünstige und qualitativ hochwertige Stahlrahmenbauweise als statisch tragende Konstruktion. In einer intensiven Planungsphase wurden vorhersehbare Anforderungen zusammengetragen und in einem Baumuster ausgeführt. Statische Berechnungen zeigten, dass diese VT-Module bei bis zu 5-geschossigen Häusern kompatibel übereinander gesetzt werden können. Die Konzeption geht von einer konsequenten Trennung der VT-Module von den übrigen Räumen im Gebäude aus. Alle Schnittstellen sind weitestgehend standardisiert und steck- oder schraubbar ausgeführt. Sie lassen sich leicht mit den in konventioneller Bautechnik, Raummoduloder Holzfertigbauweise errichteten Gebäudeeinheiten verbinden.
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P 443 - Schnittflächenbeschichtung mittels Laser bei verzinkten/beschichteten Blechen Autoren: D. Maischner, K. Wissenbach, N. Pirch, H. Müller Veröffentlichung: 2003 Der Korrosionsschutz von Produkten aus Stahlblechen erfolgt häufig durch Bandverzinken und anschließendes Bandbeschichten mit Kunststoff (Duplex-Verfahren). Bei der Weiterverarbeitung der Stahlbleche entstehen durch Zuschneiden und Stanzen unzureichend geschützte Blechkanten. Gegen Korrosion an diesen Stellen bieten konventionelle Verfahren (z. B. Farb- oder Ölauftrag, Bördelung der Kanten) bisher keine überzeugenden Lösungen. Vor diesem Hintergrund ist das Ziel dieses Vorhabens die Erarbeitung verfahrenstechnischer Grundlagen für den Schnittflächenschutz durch den Auftrag von Zink bzw. Kunststoff mittels Laser. Die Forschungsarbeiten richteten sich auf die Entwicklung einer einstufigen Prozessführung zur Beschichtung der Schnittflächen. Dabei wirken Laserstrahl und pulverförmiger Beschichtungswerkstoff gleichzeitig auf die Schnittfläche ein. Beim Verzinken wird das Zinkpulver durch die Laserstrahlung und die davon erhitzte Schnittfläche aufgeschmolzen. Beim Beschichten mit Kunststoffen erfolgt die Erwärmung des Pulvers lediglich indirekt über die erhitzte Schnittfläche. Die Verfahrensparameter werden so gewählt, dass ein Verbrennen des Pulvers minimiert wird. Die Haftfestigkeit und das Korrosionsverhalten der Laserstrahl beschichteten Schnittflächen wurden untersucht. Sowohl für den Auftrag von Zink wie auch für den von Thermoplast Polyamid 11 (RILSAN) konnten Verfahrensparameter entwickelt werden, die einen wirksamen Korrosionsschutz darstellen.
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P 410: Herstellung eines Kraftstofftanks komplexer Geometrie aus Stahl mit Hilfe der HydroumformungIm Zuge verschärfter Umweltschutzanforderungen muß die Freisetzung von Kraftstoffoestandteilen völlig vermieden werden. Diese Forderung wird demnächst für Kraftstoffbehälter gelten und ist bisher nur mit Stahl als Werkstoff sicher zu erfüllen. Konstruktive und sicherheitstechnische Vorgaben im Pkw-Bau verlangen die Positionierung des Kraftstoffbehälters in für Crash-Fälle weniger kritischen, aber sehr komplexen Hohlräumen der Karosserie. Ziel der vorliegenden Forschungsarbeit war es, für diesen Anwendungsfall mit Hilfe der wirkmedienbasierten Blechumformung technische und wirtschaftliche Lösungen für die Herstellung geometrisch hochkomplizierter Hohlkörper aus Stahl zu erarbeiten. Für die Untersuchungen wurde der bisher in Kunststoff ausgeführte Tank eines New Beetle, PQ 34, der Volkswagen AG als Beispiel für einen Kompaktwagen mittlerer Stückzahl ausgewählt. Als Werkstoffbasis diente der in Vorversuchen (P 242 Untersuchung der Herstellmöglichkeiten eines modernen Kraftstofftanks aus Stahl mit Hilfe hydromechanischer und hydrostatischer Umformverfahren, Bestell-Nr. P 242, ISBN 3- 930621-78-9, Verlag und Vertriebsgesellschaft mbH, Düsseldorf) erprobte austenitische, nichtrostende Stahl 1.4301. In simulationstechnischen Vorarbeiten wurden erfolgversprechende Formgebungsverfahren, angepaßte Prozeßführung und spezielle Werkzeuggestaltung untersucht und ausgewählt. Schließlich wurde die Tankoberschale durch Tiefziehen von 0,6 mm dickem Blech gefertigt. Die geometrisch wesentlich anspruchsvollere Unterschale konnte durch einstufiges hydromechanisches Tiefziehen aus 0,8 mm dickem Blech erfolgreich hergestellt werden. Die aus den zwei Halbschalen mittels WIG-Schweißen zu Prototypen gefügten Tanks wurden anschließend den werksintemen Bauteiltests der Volkswagen AG unterzogen. Dabei zeigte sich, daß aufgrund des werkstoffspezifisch großen Restformänderungsvermögens alle notwendigen Sicherheitsanforderungen voll erfüllt werden können. Ohne weitere Optimierungsschritte konnte auf diese Weise für den Stahltank eine Gewichtserspamis gegenüber der Kunststoffausführung um 1,7 kg oder 20 % erreicht werden. Dabei beträgt die Wanddicke in Stahl gegenüber Kunststoff teilweise nur ein Zehntel, dies führt zu einer um fast 3 I bzw. nahezu 4 % höheren Füllmenge. Anhand dieser Untersuchungsergebnisse kann festgestellt werden: Nichtrostende Stähle, wahrscheinlich auch korrosionsgeschützte andere Stähle, lassen sich in Verbindung mit modernen Hydroformverfahren und einer Verfahrens- und werkstoffgerechten Konstruktion zu geometrisch sehr komplexen Kraftstoffbehältern verarbeiten. Damit bietet Stahl eine hochaktuelle Werkstoffaltemative für die Lösung künftiger Umweltschutzanforderungen an Kraftstofftanks. STUDIENGESELLSCHAFT STAHLANWENDUNG e.V. Veröffentlichung: 2001 Autoren: Prof. Dr.-lng. E. Friebe, Dipl.-Wirtsch.-lng. T.Langhammer, Dipl.-Ing. P. Corsten, ]}, Dr.-lng. W. Homberg, Dipl.-Ing. A. Wellendorf, Dr.-lng. A.t Birkert, Dr.-lng. F. Trösken, M. Carl, Dr. rer. nat. J. Krautschick, Dr. rer. nat. P. Papaiacovou
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